优化焊接工艺 攻克质量难题——邵阳纺机纺丝箱一次探伤合格率实现100%突破

近期，邵阳纺机生产制造中心加工部冷焊技术室牵头开展纺丝箱焊接质量提升专项工作，通过优化加工焊接技术、完善质量管控体系，成功将纺丝箱一次探伤合格率从偏低水平提升至100%，为企业稳健生产筑牢质量根基。

此前，纺丝箱生产中采用自动焊接机器人进行探伤焊缝焊接时，一次探伤合格率不理想，多批次焊缝需返修才能达标。而焊缝返修不仅会改变材料微观结构、影响力学性能，还可能产生气孔、裂纹等新缺陷，同时增加人力、时间成本，甚至因超次数返修面临部件报废的合规风险，成为制约生产效率与产品质量的关键瓶颈。

2025年9月，冷焊技术室质量专员周捷主导，联合技术员王洪检及多位资深压容焊工技师，聚焦问题根源制定针对性解决方案：一是优化焊接工艺参数，通过精准调控焊接电流、电压及速度，确保焊接过程稳定一致。二是强化焊工技能培训，提升操作精准度与熟练度，减少人为因素对焊接质量的干扰。三是严格材料检验与工序检查，从源头规避材料缺陷、前道工序问题导致的焊接不合格。四是建立完善质量追溯体系，对不合格焊道深入分析原因并落实纠正措施。五是实时采集并分析关键焊接参数，进一步提升过程可控性，结合实验件返修记录持续优化工艺。

方案落地后，团队制定《自动焊接机器人操作规范流程》，并监督加工人员严格执行。截至目前，连续11台纺丝箱探伤结果显示，一次探伤合格率实现100%，彻底解决了此前的焊接质量难题。

此次突破充分验证了焊接工艺优化、技能提升、严格管控等措施的有效性。后续，邵阳纺机将持续巩固成果：定期开展焊工技能考核与再培训，更新材料检验及工序检查标准，依托质量追溯数据挖掘改进空间，同时将该套成功经验推广至其他焊接生产项目，全面提升生产环节的质量与效率，为企业化纤纺织机械工业领域的深耕发展提供坚实支撑。